Dlatego, szacując całkowity koszt posiadania pojazdu, warto zwrócić uwagę na wszystkie detale. Najlepiej zweryfikować deklaracje producenta, sprawdzając, w jaki sposób powstają jego pojazdy i zabudowy, a także czy i w jaki sposób producent zabezpiecza je przed uszkodzeniami, starzeniem, a przede wszystkim – przed korozją.
Czynniki sprzyjające korozji
Korozja może mieć różne przyczyny i przebieg. Zazwyczaj inicjują ją uszkodzenia elementów stalowych, a proces przyspiesza, jeśli w środowisku znajdą się agresywne związki chemiczne, odczyn zmieni się na silnie kwaśny lub zasadowy albo metal będzie miał kontakt z materiałami, które zainicjują proces korozji elektrochemicznej.
Samochody ciężarowe, zwłaszcza te pracujące w warunkach terenowych (np. budowlanych), są narażone na oddziaływanie szerokiego spektrum czynników ryzyka: od błota pośniegowego, często zawierającego znaczne ilości soli drogowej, po aktywne chemicznie materiały budowlane.
Do tego dochodzą m.in: wysoka temperatura (np. w przypadku przewożenia mas bitumicznych czy asfaltowych) i wilgoć, a także uderzenia i tarcie występujące podczas załadunku i rozładunku. W takich warunkach nawet bardzo solidna konserwacja fabryczna nie daje gwarancji, że korozja nie pojawi się już w pierwszych latach eksploatacji.
Tradycyjne zabezpieczenia
Tradycyjnym zabezpieczeniem przeciwkorozyjnym są wielowarstwowe powłoki lakiernicze – począwszy od solidnego podkładu o właściwościach antykorozyjnych, przez kolejne warstwy, w tym utwardzoną, odporną na uderzenia warstwę zewnętrzną – które stanowią pierwszą linię obrony przed korozją. Wyższy poziom bezpieczeństwa można osiągnąć, używając półproduktów ocynkowanych. Utrzymanie tradycyjnego zabezpieczenia antykorozyjnego w dobrym stanie jest skomplikowane i kosztowne.
Przede wszystkim należy regularnie przeglądać elementy konstrukcyjne pojazdu, aby odpowiednio wcześnie wykryć uszkodzenia: nieciągłości powłoki, pierwsze objawy korozji czy rozwarstwienie powłoki lakierniczej. Wykryte uszkodzenia trzeba zabezpieczyć, a następnie pojazd powinien być wycofany z eksploatacji, oczyszczony i przygotowany do naprawy powłoki ochronnej w warunkach warsztatowych. Niekiedy wymaga to demontażu niektórych części, co jest pracochłonne, kłopotliwe i kosztowne. Pozostawienie spraw swojemu biegowi oznacza, że za jakiś czas pojazd będzie musiał zostać wycofany z eksploatacji i zastąpiony nowym, nawet jeśli jego ogólny stan jest jeszcze dobry.
Woda w jeziorach położonych wzdłuż norweskich dróg zimą jest do dziesięciu razy bardziej słona niż woda morska. Stwarza to idealne warunki do powstawania rdzy. Dlatego ISTRAIL, jako jedyny producent, wprowadził metalizację elementów nadwozi wywrotek i przyczep w standardzie. ISTRAIL oferuje ponadto 3-letnią gwarancję na metalizowane powierzchnie.
www.istrail.com
Metalizowanie – skuteczna ochrona
Jednym ze sprawdzonych sposobów zabezpieczania pojazdów i zabudów przed korozją jest metalizowanie powierzchni części wykonanych ze stali lub innych materiałów. Celem jest naniesienie warstwy metalu o doskonałej odporności na korozję, idealnie przylegającej do podłoża.
W praktyce stosuje się wiele rodzajów materiałów tworzących powłoki ochronne oraz kilka metod metalizowania:
- natryskiwanie plazmowe APS (od ang. Atmospheric Plasma Spraying) – powłoki z: tlenku chromu, tlenku aluminium, dwutlenku cyrkonu, węglika wolframu,
- natryskiwanie naddźwiękowe HVOF (od ang. High Velocity Oxygen Fuel) – powłoki z węglika wolframu i węglika chromu; jedną z największych zalet tej metody jest osiąganie dużych prędkości natryskiwania oraz powstawanie powłoki wolnej od tlenków,
- natryskiwanie łukowe AWS (od ang. Arc Welding Spraying) – powłoki cynkowe i aluminiowe, stalowe (ze stali węglowych i stopowych), a także z brązu, mosiądzu itp.,
- natryskiwanie płomieniowe FWS, FPS (od ang. Fuel Wire Spraying, Fuel Powder Spraying) – powłoki cynkowe i aluminiowe, molibdenowe, ze stali węglowych i stopowych, a także z brązu, mosiądzu i miedzi.
Każdy kierowca ciężarówki wie, jak szybko rdza staje się estetycznym i kosztownym problemem. Firma ISTRAIL znalazła rozwiązanie tego problemu – metalizacja elementów nadwozi wywrotek, przyczep i naczep zapewnia trwałą i wolną od rdzy powierzchnię.
ISTRAIL – jako pierwsza firma w Norwegii – oferuje to rozwiązanie i zapewnia trzyletnią gwarancję na metalizowane elementy. Obróbka antykorozyjna wydłuża żywotność części i zwiększa ich wartość użytkową. Metalizacja jest standardową cechą produktów ISTRAIL i jest dostępna bez dodatkowych opłat.www.istrail.com
Metalizowanie w ISTRAIL
W zakładzie produkcyjnym ISTRAIL w Golubiu–Dobrzyniu technologia metalizowania jest wykorzystywana do zabezpieczania elementów zabudów, naczep i przyczep do pojazdów ciężarowych. Skuteczność tej metody potwierdziły wieloletnie obserwacje pojazdów naszych klientów, którzy często eksploatują je w niekorzystnych warunkach atmosferycznych.
Na metalizowane powierzchnie można nanosić powłoki lakiernicze albo pozostawić je w stanie niezmodyfikowanym. Wieloletnie doświadczenie firmy ISTRAIL w zakresie metalizacji elementów nadwozi ciężarowych pokazuje, że proces ten jest niezwykle skuteczny i znacznie wydłuża żywotność tych części, a przez to także czas eksploatacji pojazdu ciężarowego czy zabudowy.
Metalizowanie elementów nadwozi ciężarowych jest w firmie ISTRAIL standardem, a klienci otrzymują tę usługę „w pakiecie” z gotowym produktem, co jest jednym z elementów wyróżniających firmę na rynku producentów przyczep, naczep i zabudów do pojazdów ciężarowych. Elementy metalizowane objęte są także 3-letnią gwarancją. W ten sposób firma potwierdza swoje przywiązanie do jakości i trwałości.